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高分子蠟粉在涂料和油墨中的應(yīng)用概述
日期：2025-07-13 17:28
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摘要：
油墨和涂料用蠟主要以添加劑的形式加入，蠟類添加劑一般以水乳液形式存在，*初是用于改善涂膜的表面防擴(kuò)性能。主要包括提高涂膜的平滑性以及改善防水性。此外，它還可以影響涂料的流變性能，它的加入可以使金屬閃光漆中鋁粉這類的固體顆粒的取向變得均勻。在無光涂料中它可以作為消光劑，根據(jù)其粒徑和粒徑分布，蠟類添加劑的消光效力也各不相同。因此，蠟添加劑即有適于有光的也有適用于無光的。微晶化改性聚乙烯蠟，可用于改善水性工業(yè)涂料的表面性質(zhì)。如Ffka-906，加入后平滑性、抗粘連性、抗劃傷性及消光作用都有加強(qiáng)，而且可以有效抑制顏料沉淀，添加量為0.25%-2.0%。
蠟的制作方法常見的有四種：
1、熔融法：以溶劑在密閉、高壓的容器下加熱熔融，然后在適當(dāng)?shù)睦鋮s條件下出料，獲得成品；缺點(diǎn)是質(zhì)量不易控制，操作成本高且危險(xiǎn)。
2、乳化法：可得又細(xì)又圓的粒子，適用于水性系統(tǒng)，但所加入的表面活性劑會(huì)對(duì)涂膜的耐水性造成影響。
3、分散法：在樹脂溶液中加入臘，利用球磨機(jī)、滾筒或其他分散設(shè)備分散；缺點(diǎn)是難獲得高質(zhì)量的產(chǎn)品，且成本高。
4、微粉化法：微粉化的方式可采用噴射微粉機(jī)或微粉/分級(jí)機(jī)生產(chǎn)工藝，即是在高速狀態(tài)下利用它們互相間激烈碰撞后逐漸碎裂成微粒狀，然后在失重下被吹逸出來收集而得。此為目前應(yīng)用*多的制造方法。
雖然蠟的使用方法頗多，但仍以微粉化蠟為*多，而市面上微粉化臘的種類繁多，且各制造廠家生產(chǎn)工藝也均有差異，使得各廠微粉化蠟的粒徑分布，相對(duì)分子質(zhì)量、密度、熔點(diǎn)、硬度等性質(zhì)均有些差異。
聚乙烯蠟的制造，一般有高壓、低壓聚合法；其中高壓法的制得的密度與熔融溫度均較低，而低壓法則可制得直鏈的低比重的臘；PE臘有各種不同的密度，例如同為低壓法制得的非極性PE而言，通常低密度者（低支鏈、高結(jié)晶度）較堅(jiān)硬，有較佳的耐磨損及抗創(chuàng)痕性，但在滑性及降低摩擦系數(shù)上則稍差。
蠟的種類繁多，而其展現(xiàn)在涂膜的形態(tài)我們大致可分成下列三種：
1、起霜效果：例如選用的蠟的熔點(diǎn)低于烘烤溫度時(shí)，由于蠟在烘烤時(shí)熔融成液態(tài)，成膜冷卻后，即在涂面上形成似霜的薄層。
2、在本身的粒徑大小與涂層膜厚相近，甚至大一些時(shí)，而顯露在外，使得臘的耐刮、防擦傷性能可以顯現(xiàn)。
3、漂浮效應(yīng)：不論蠟的粒子形態(tài)，蠟在成膜過程中漂移至涂膜表面均勻的分散開來，使得涂膜*上層有蠟的保護(hù)，顯現(xiàn)蠟的特點(diǎn)。
蠟在涂膜中所提供的特點(diǎn)：
1、耐磨、防刮傷、防擦傷：分布在涂膜中的臘借此保護(hù)涂膜、防止刮傷、擦傷并提供耐磨損性；譬如集裝箱涂料、木器涂料、裝飾涂料等均需此功能。
2、控制磨擦系數(shù)：通常利用它的低摩擦系數(shù)，提供涂膜優(yōu)異的滑度，同時(shí)因不同種類的蠟而有特殊絲綢柔和的觸感。
3、耐化學(xué)品性：由于蠟的安定性而能賦予涂膜更佳的耐水，耐鹽水噴霧等性能。
4、防止貼合：避免涂裝物或被印刷物有回粘、貼合現(xiàn)象。
5、控制光澤度：選擇適當(dāng)?shù)南灒啦煌砑恿慷胁煌南庑Ч?br> 6、防止二氧化硅等硬結(jié)沉積，增加涂料儲(chǔ)存安定性。
7、防止金屬刮痕（Anti Metal Marking）：除了提供良好的加工性，更可以起到內(nèi)裝物的儲(chǔ)存安定。
聚乙烯微粉蠟的應(yīng)用：
微粉技術(shù)是近10年發(fā)展起來的一項(xiàng)高新技術(shù)，一般把粒徑小于0.5μm的粒子稱為超微粒子20μm以下的稱為微粒子，超微粒子的集合體稱為超微粉體。高分子微粒制備主要有了3種途徑：一是由粗粒子出發(fā)，用機(jī)械粉碎法，蒸發(fā)棗凝縮法和熔融法等物理的方法；二是利用化學(xué)試劑的作用，使形成的各種分散狀態(tài)的分子逐漸長(zhǎng)成期望大小的微粒，可分為溶解和乳化兩種分散方法；三是直接調(diào)節(jié)聚合或降解制備。如PMMA微粉、可控分子量PP、分散聚合制備PS微粒子、熱裂解成輻射裂解制PTF微粉。
蠟的制作方法常見的有四種：
1、熔融法：以溶劑在密閉、高壓的容器下加熱熔融，然后在適當(dāng)?shù)睦鋮s條件下出料，獲得成品；缺點(diǎn)是質(zhì)量不易控制，操作成本高且危險(xiǎn)。
2、乳化法：可得又細(xì)又圓的粒子，適用于水性系統(tǒng)，但所加入的表面活性劑會(huì)對(duì)涂膜的耐水性造成影響。
3、分散法：在樹脂溶液中加入臘，利用球磨機(jī)、滾筒或其他分散設(shè)備分散；缺點(diǎn)是難獲得高質(zhì)量的產(chǎn)品，且成本高。
4、微粉化法：微粉化的方式可采用噴射微粉機(jī)或微粉/分級(jí)機(jī)生產(chǎn)工藝，即是在高速狀態(tài)下利用它們互相間激烈碰撞后逐漸碎裂成微粒狀，然后在失重下被吹逸出來收集而得。此為目前應(yīng)用*多的制造方法。
雖然蠟的使用方法頗多，但仍以微粉化蠟為*多，而市面上微粉化臘的種類繁多，且各制造廠家生產(chǎn)工藝也均有差異，使得各廠微粉化蠟的粒徑分布，相對(duì)分子質(zhì)量、密度、熔點(diǎn)、硬度等性質(zhì)均有些差異。
聚乙烯蠟的制造，一般有高壓、低壓聚合法；其中高壓法的制得的密度與熔融溫度均較低，而低壓法則可制得直鏈的低比重的臘；PE臘有各種不同的密度，例如同為低壓法制得的非極性PE而言，通常低密度者（低支鏈、高結(jié)晶度）較堅(jiān)硬，有較佳的耐磨損及抗創(chuàng)痕性，但在滑性及降低摩擦系數(shù)上則稍差。
蠟的種類繁多，而其展現(xiàn)在涂膜的形態(tài)我們大致可分成下列三種：
1、起霜效果：例如選用的蠟的熔點(diǎn)低于烘烤溫度時(shí)，由于蠟在烘烤時(shí)熔融成液態(tài)，成膜冷卻后，即在涂面上形成似霜的薄層。
2、在本身的粒徑大小與涂層膜厚相近，甚至大一些時(shí)，而顯露在外，使得臘的耐刮、防擦傷性能可以顯現(xiàn)。
3、漂浮效應(yīng)：不論蠟的粒子形態(tài)，蠟在成膜過程中漂移至涂膜表面均勻的分散開來，使得涂膜*上層有蠟的保護(hù)，顯現(xiàn)蠟的特點(diǎn)。
蠟在涂膜中所提供的特點(diǎn)：
1、耐磨、防刮傷、防擦傷：分布在涂膜中的臘借此保護(hù)涂膜、防止刮傷、擦傷并提供耐磨損性；譬如集裝箱涂料、木器涂料、裝飾涂料等均需此功能。
2、控制磨擦系數(shù)：通常利用它的低摩擦系數(shù)，提供涂膜優(yōu)異的滑度，同時(shí)因不同種類的蠟而有特殊絲綢柔和的觸感。
3、耐化學(xué)品性：由于蠟的安定性而能賦予涂膜更佳的耐水，耐鹽水噴霧等性能。
4、防止貼合：避免涂裝物或被印刷物有回粘、貼合現(xiàn)象。
5、控制光澤度：選擇適當(dāng)?shù)南灒啦煌砑恿慷胁煌南庑Ч?br> 6、防止二氧化硅等硬結(jié)沉積，增加涂料儲(chǔ)存安定性。
7、防止金屬刮痕（Anti Metal Marking）：除了提供良好的加工性，更可以起到內(nèi)裝物的儲(chǔ)存安定。
聚乙烯微粉蠟的應(yīng)用：
微粉技術(shù)是近10年發(fā)展起來的一項(xiàng)高新技術(shù)，一般把粒徑小于0.5μm的粒子稱為超微粒子20μm以下的稱為微粒子，超微粒子的集合體稱為超微粉體。高分子微粒制備主要有了3種途徑：一是由粗粒子出發(fā)，用機(jī)械粉碎法，蒸發(fā)棗凝縮法和熔融法等物理的方法；二是利用化學(xué)試劑的作用，使形成的各種分散狀態(tài)的分子逐漸長(zhǎng)成期望大小的微粒，可分為溶解和乳化兩種分散方法；三是直接調(diào)節(jié)聚合或降解制備。如PMMA微粉、可控分子量PP、分散聚合制備PS微粒子、熱裂解成輻射裂解制PTF微粉。
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